{"id":61239,"date":"2015-12-03T12:27:11","date_gmt":"2015-12-03T11:27:11","guid":{"rendered":"https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/?p=61239"},"modified":"2022-08-20T13:17:46","modified_gmt":"2022-08-20T11:17:46","slug":"grundstein-fuer-die-intelligente-fabrik","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/de\/grundstein-fuer-die-intelligente-fabrik\/","title":{"rendered":"Grundstein f\u00fcr die intelligente Fabrik"},"content":{"rendered":"

Gasfedern, D\u00e4mpfer und Verstellsysteme von Suspa verrichten ihre Dienste im Hintergrund: Sie sorgen daf\u00fcr, dass die Heckklappe der Mercedes-E-Klasse sich automatisch schlie\u00dft, der Heckspoiler beim Porsche 911 Turbo sacht ausf\u00e4hrt, Waschmaschinen leise schleudern und K\u00fchlschrankt\u00fcren fast lautlos zuklappen.<\/p>\n

Pro Jahr stellt Suspa f\u00fcr Kunden aus der Automobilbranche, dem Maschinenbau, der M\u00f6bel-, Medizintechnik- und Elektroger\u00e4teindustrie rund 70 Millionen Teile f\u00fcr 50 Produkte in 1.500 Varianten her.<\/p>

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Potenzial im Shop-Floor<\/h3>\n

Doch auch die Anforderungen der Kunden steigen stetig. Gefordert wird die zeitnahe und flexible Bearbeitung von Auftr\u00e4gen und noch gr\u00f6\u00dfere Liefertreue bei geringeren Kosten.<\/p>\n

\u201eEin Eckpfeiler unserer Gesch\u00e4ftsstrategie ist deshalb, die Qualit\u00e4t der Betriebsabl\u00e4ufe in allen Bereichen durch eine moderne und konsolidierte IT-Landschaft kontinuierlich zu verbessern\u201c<\/em><\/p>\n

wei\u00df J\u00fcrgen Nothof, Leiter Global IT bei Suspa.<\/p>\n

Durch die unternehmensweite Standardisierung und Harmonisierung der betriebswirtschaftlichen Prozesse in einem zentralen SAP-ERP-System ist man auf diesem Weg ein gro\u00dfes St\u00fcck vorw\u00e4rtsgekommen.<\/p>\n

Doch insbesondere in der Fertigung wollen die Verantwortlichen bei Suspa durch eine optimierte Nutzung und Auslastung von Anlagen und schnellere Durchlaufzeiten die Produktivit\u00e4t nachhaltig steigern und Kosten dauerhaft senken.<\/p>\n

Echtzeitsicht auf die Fertigung<\/h3>\n

\u201eDazu brauchen wir eine aktuelle Sicht auf das Produktionsgeschehen und \u2013 m\u00f6glichst in Echtzeit \u2013 exakte Kennzahlen zu Fertig-, Gut- und Ausschussmengen, Stillstand-, St\u00f6r- und R\u00fcstzeiten oder zur Maschineneffektivit\u00e4t (Overall Equipment Effectiveness = OEE)\u201c<\/em><\/p>\n

erkl\u00e4rt J\u00fcrgen Nothof.<\/p>\n

Deshalb erfasst man die Daten aus produktionsnahen Systemen seit Kurzem mit dem modernen Manufacturing-Execution-System (MES) von Orbis, die auch mit der Implementierung beauftragt ist.<\/p>\n

Die MES-L\u00f6sung basiert zu 100 Prozent auf SAP-Technologie und kann vollst\u00e4ndig in die ERP-Software integriert werden. Somit fallen die Kosten f\u00fcr den Aufbau und die Pflege einer gesonderten IT-Infrastruktur weg. Auch die Akzeptanz bei den Endanwendern ist hoch.<\/p>\n

Die Anwendung ist mit zeitgem\u00e4\u00dfen und einfach zu bedienenden Oberfl\u00e4chen ausgestattet, die auf dem Orbis Multi-Process Viewer, einer Komponente der Orbis Multi-Process Suite (MPS), basieren.<\/p>\n

Die Kennzahlen (Key Performance Indicators = KPIs) werden in MES nach dem VDMA-Einheitsblatt 66412 standardisiert bereitgestellt. Die Produktionskennzahlen werden nun elektronisch erfasst und sofort automatisch weiterverarbeitet. Somit erhalten die Endanwender, also Maschinenbediener, Produktions- oder Werksleiter, eine Echtzeitsicht auf das Fertigungsgeschehen.<\/p>\n

Da die Daten zu dem Zeitpunkt verf\u00fcgbar sind, an dem sie entstehen, und nicht erst Stunden oder Tage sp\u00e4ter, k\u00f6nnen Einsatz und Auslastung von Maschinen und Personal optimal geplant werden.<\/p>\n

Anhand der KPIs aus der Produktion l\u00e4sst sich au\u00dferdem genau nachvollziehen, ob die in den SAP-Arbeitspl\u00e4nen berechneten Zeiten, etwa f\u00fcr das Auf- und Abr\u00fcsten oder f\u00fcr den Personaleinsatz, korrekt sind.<\/p>\n

Verbesserungen exakt messen<\/h3>\n

Die IT-gest\u00fctzten Prozesse sorgen dar\u00fcber hinaus f\u00fcr einen durchg\u00e4ngigen Informationsfluss von der Fertigungshalle bis hin zu Werksleitung und Gesch\u00e4ftsf\u00fchrung. Die KPIs aus dem Shop-Floor lassen sich komfortabel per Knopfdruck abrufen und werden auf einer webbasierten Cockpit\u00adoberfl\u00e4che grafisch visualisiert.<\/p>\n

Anhand von Ampelfunktionen erkennt ein Endanwender sofort, ob seine Maschine bei der Bearbeitung eines Auftrags \u00fcber, im oder unter Plan liegt, ebenfalls angezeigt werden St\u00f6rzeiten sowie Gut- und Ausschussmengen.<\/p>\n

Ausnahmesituationen lassen sich auf diese Weise sofort erkennen, und es kann ohne Verz\u00f6gerung darauf reagiert werden. Die Ursachen f\u00fcr St\u00f6rungen, Stillst\u00e4nde oder zu hohe R\u00fcstzeiten werden jetzt ebenfalls im MES erfasst und k\u00f6nnen dort von einem Fertigungssteuerer oder -ingenieur detailliert ausgewertet und mit historischen Daten verglichen werden.<\/p>\n

\u201eSo l\u00e4sst sich zum Beispiel herausfinden, ob eine Anlage bestimmte St\u00f6rungsmuster aufweist. Daraus k\u00f6nnen wir dann gezielt Ma\u00dfnahmen zur Verbesserung der Laufzeit und der Qualit\u00e4tsrate ableiten\u201c<\/em><\/p>\n

verdeutlicht J\u00fcrgen Nothof.<\/p>\n

IT-gest\u00fctzte Instandhaltung<\/h3>\n

Die Produktions- und Werksleitung kann die Analyseergebnisse aggregiert auf Werksebene abrufen, w\u00e4hrend die Gesch\u00e4ftsleitung die Auswertungen in aufbereiteter Form von den Mitarbeitern des Werkcontrollings erh\u00e4lt.<\/p>\n

Auch Instandhaltungsma\u00dfnahmen k\u00f6nnen nun zeitnah und vorausschauend durchgef\u00fchrt werden, was teure Stillstandzeiten reduziert. Sobald eine St\u00f6rmeldung vorliegt, egal ob sie aus der Maschinensteuerung kommt oder per Handeingabe am Terminal erfolgt, wird in der MES-L\u00f6sung die SAP-Instandhaltungsmeldung angelegt, die direkt in die SAP-Software f\u00fcr die Instandhaltung flie\u00dft.<\/p>\n

Dort wird ein Instandhaltungsauftrag erzeugt und dem Auftragsvorrat in MES hinzugef\u00fcgt, wo er flexibel und nach Bedarf bearbeitet werden kann. Die f\u00fcr die Reparatur relevanten Informationen, etwa zur Arbeitsstation, Serialnummer oder zu Handb\u00fcchern, sind \u00fcbersichtlich in einem Cockpit zusammengefasst.<\/p>\n

Hat ein Instandhaltungstechniker eine Aufgabe erledigt, erfasst er seine Arbeitszeit und den Materialverbrauch in der MES-Anwendung, die die Daten sofort an SAP ERP \u00fcbergibt, wo sie umgehend verbucht werden.<\/p>\n

Predictive Maintenance<\/h3>\n

Geplante Wartungsintervalle lassen sich in der MES-L\u00f6sung ebenfalls l\u00fcckenlos \u00fcberwachen, sodass Technikerkapazit\u00e4ten optimal eingeplant und Ersatzteile termingerecht beschafft werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

Durch die proaktive Instandhaltung sinkt das Risiko eines ungeplanten Ausfalls oder Defekts, und kostspielige Reparaturen lassen sich vermeiden. Da die MES-L\u00f6sung auch den Abschluss eines Fertigungsauftrags teilweise automatisiert an SAP ERP zur\u00fcckmeldet, erh\u00e4lt das Unternehmen eine klare Sicht auf den aktuellen Materialbestand in der Produktion.<\/p>\n

Materialengp\u00e4sse k\u00f6nnen somit schnell identifiziert und Gegenma\u00dfnahmen zeitnah eingeleitet werden. Aktuell sind alle 25 Maschinen des Suspa-Werks in Sulzbach-Rosenberg an MES angeschlossen.<\/p>\n

Anlagen, die Rennerteile herstellen, sind vollautomatisch angebunden, die anderen manuell. Zurzeit wird die L\u00f6sung am Stammsitz in Altdorf eingef\u00fchrt und sie arbeitet bereits mit der ersten Maschine produktiv.<\/p>\n

Ab 2016 sollen das neue tschechische Werk in Bor und sp\u00e4ter auch der Produktionsstandort in China an die MES-L\u00f6sung angebunden werden. Mittelfristig ist geplant, auch die SAP-Software f\u00fcr das Qualit\u00e4tsmanagement einzuf\u00fchren und Daten aus den Messsystemen direkt in das MES zu \u00fcbertragen.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Suspa wollte seine Shop-Floor-Prozesse sowie die Produktivit\u00e4t und Auslastung seiner Anlagen optimieren. Das ist dem Gasfedernhersteller mit einer neuen L\u00f6sung, die nahtlos in das zentrale SAP-ERP-System integriert ist, gelungen.<\/p>\n","protected":false},"author":87,"featured_media":61274,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"rank_math_lock_modified_date":false,"footnotes":""},"categories":[4,1591],"tags":[73,37736,4820,881,236],"coauthors":[24731],"class_list":["post-61239","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-management","category-1591","tag-erp","tag-manufacturing-execution-system-2","tag-mes","tag-orbis","tag-sap"],"featured_image_urls_v2":{"full":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"thumbnail":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-150x150.jpg",150,150,true],"medium":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",400,155,false],"medium_large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-768x297.jpg",768,297,true],"large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"image-100":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-100x39.jpg",100,39,true],"image-480":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-480x186.jpg",480,186,true],"image-640":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-640x248.jpg",640,248,true],"image-720":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-720x279.jpg",720,279,true],"image-960":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-960x372.jpg",960,372,true],"image-1168":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"image-1440":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"image-1920":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"1536x1536":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"2048x2048":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"trp-custom-language-flag":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",18,7,false],"bricks_large_16x9":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"bricks_large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"bricks_large_square":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",1000,387,false],"bricks_medium":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",600,232,false],"bricks_medium_square":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015.jpg",600,232,false],"profile_24":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-24x24.jpg",24,24,true],"profile_48":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-48x48.jpg",48,48,true],"profile_96":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-96x96.jpg",96,96,true],"profile_150":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-150x150.jpg",150,150,true],"profile_300":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2015-300x300.jpg",300,300,true]},"post_excerpt_stackable_v2":"

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