{"id":62766,"date":"2019-11-26T08:00:59","date_gmt":"2019-11-26T07:00:59","guid":{"rendered":"https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/?p=62766"},"modified":"2020-02-07T22:01:23","modified_gmt":"2020-02-07T21:01:23","slug":"mes-als-enabler","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/de\/mes-als-enabler\/","title":{"rendered":"MES als Enabler"},"content":{"rendered":"

Der MES-Einsatz garantiert eine leistungsstarke Einzelteilr\u00fcckverfolgung, transparente Visualisierung von Fertigungsfortschritten und Qualit\u00e4tsdatenerfassung zur Sicherstellung der damit verbundenen selbst auferlegten Standards.<\/p>\n

Harald Ganster ist als Abteilungsreferent f\u00fcr die Shopfloor IT bei Stihl unter anderem f\u00fcr alle fertigungsnahen Hard- und Softwaresysteme verantwortlich. Er beschreibt die damaligen Kernanforderungen seines Unternehmens an ein neues MES:<\/p>

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\u201eZiel war es damals, unsere Fertigungsprozesse dahingehend zu optimieren, dass automatisch umfangreiche Informationen zu den produzierten Ger\u00e4ten erfasst werden. <\/em><\/p>\n

Zudem wollten wir mehr Transparenz f\u00fcr weitere Optimierungsma\u00dfnahmen erreichen. Bei 23 Montagelinien und hoher Produktdiversifikation ist es zudem notwendig, dass ein MES flexibel an die Gegebenheiten in der Fertigung anpassbar ist.\u201c<\/em><\/p>\n

Mit den gesammelten Erfahrungen und Voraussetzungen wie maximale Flexibilit\u00e4t, Releasesicherheit und transparente Kostengestaltung wurde man f\u00fcndig. Gans\u00adter:<\/p>\n

,,Industrie Informatik \u00fcberzeugte allen voran mit uneingeschr\u00e4nkter Konnektivit\u00e4t innerhalb der Systemlandschaft \u2013 zertifizierte SAP-Standardschnittstelle und QlikView-Connector inklusive. Dar\u00fcber hinaus waren wir von der umfassenden Parametrierbarkeit innerhalb des Standards von MES \u00fcberzeugt.\u201c<\/em><\/p>\n

2016 startete dann der Pilotbetrieb mit Cronetwork-MES an den ersten zwei von 23 Montage\u00adlinien.<\/p>\n

\u201eAn den Montageb\u00e4ndern assemblieren wir in Gruppenarbeit unsere Ger\u00e4te aus mehreren Komponenten. Das MES unterst\u00fctzt uns hier bei der Erfassung und Verarbeitung wichtiger Prozessdaten. <\/em><\/p>\n

Ein gutes Beispiel daf\u00fcr sind Drehmomentwerte, mit denen ein Messer am Rasenm\u00e4her befestigt wird. Einerseits kontrollieren wir schon am Arbeitsplatz die korrekte Assemblierung und andererseits sind wir gegen\u00fcber unseren Kunden jederzeit auskunftsf\u00e4hig, was wichtige Fertigungsparameter betrifft\u201c<\/em><\/p>\n

beschreibt Ganster den Mehrwert der Prozessdatenerfassung. Weitere Einsatzm\u00f6glichkeiten daraus und der damit verbundenen Einzelteilr\u00fcckverfolgung sind im Laufe der Zeit entstanden.<\/p>\n

\"Harald<\/a><\/p>\n

So werden heute beispielsweise bei Akkuger\u00e4ten Seriennummern von Akku, Ladeger\u00e4t und Maschine miteinander verheiratet.<\/p>\n

Fast schon selbstverst\u00e4ndlich sind die klassischen Vorteile der Maschinen- und Betriebsdatenerfassung. Die automatische Mengenz\u00e4hlung inklusive R\u00fcckmeldung an SAP gibt dem Vorarbeiter und den Mitarbeitern an der Montagelinie den n\u00f6tigen Weitblick f\u00fcr verschiedenste Optimierungsma\u00dfnahmen.<\/p>\n

Das \u201eZwischenlagerwesen\u201c innerhalb der Fertigung konnte dahingehend verbessert werden, dass die Best\u00e4nde an den Linien heute m\u00f6glichst niedrig gehalten werden k\u00f6nnen, das ben\u00f6tigte Material trotzdem jederzeit am richtigen Ort zur Verf\u00fcgung steht.<\/p>\n

Harald Ganster f\u00fchrt weiter aus:<\/p>\n

,,F\u00fcr uns war es auch wichtig, unsere Vorarbeiter weitgehend von der manuellen Terminalbedienung zu entbinden und Zeit und Raum f\u00fcr ihre Kernaufgaben zu schaffen. <\/em><\/p>\n

Wenn heute zum Beispiel eine St\u00f6rung an einer Linie auftritt, erkennt die Anlage dies und geht automatisch auf St\u00f6rung. Diese Meldung musste fr\u00fcher manuell vom Vorarbeiter vorgenommen werden. Heute kann er sich in dieser Zeit schon um die St\u00f6rgrundbehebung k\u00fcmmern. \u00c4hnliches trifft auf die Bemeldung von Folgeauftr\u00e4gen zu. <\/em><\/p>\n

Sobald der aktuelle Auftrag beliefert ist, wird der Folgeauftrag automatisch bemeldet, die Linie stellt auf R\u00fcsten um und wechselt erst wieder den Status, wenn das erste Ger\u00e4t des Folgeauftrags verpackt ist. Der Mitarbeiter k\u00fcmmert sich in dieser Zeit voll und ganz um seine Kernaufgaben wie R\u00fcsten und Fortf\u00fchren der Montage\u00adarbeiten.\u201c<\/em><\/p>\n

Die neu gewonnene Transparenz durch Maschinen-, Betriebsdaten- und Prozessdatenerfassung wollte man bei Stihl allerdings nicht nur dem Management bereitstellen, sondern auch die Mitarbeiter am Shopfloor davon profitieren lassen. Als Informationsquelle dienen Bildschirme an jeder Montagelinie.<\/p>\n

,,Bestanden die Informationen fr\u00fcher aus einem Konglomerat aus sechs verschiedenen Quellen mit veralteten Daten, so k\u00f6nnen wir heute dank der Portaltechnik individuelle Dashboards generieren und Informationen gesammelt aus dem MES nahezu in Echtzeit bereitstellen\u201c<\/em><\/p>\n

so Ganster, der noch weiter ausf\u00fchrt:<\/p>\n

,,Dank Informationen zum Auftragsfortschritt, Folgeauftrag, st\u00fcndlicher Ausbringung, Soll- und Ist-Mengen k\u00f6nnen sich unsere Mitarbeiter besser auf R\u00fcstarbeiten und Materialbeschaffung vorbereiten, was unter anderem k\u00fcrzere R\u00fcstzeiten zur Folge hat. <\/em><\/p>\n

Zudem haben die Montagemitarbeiter auch ihre aktuelle Leistungskennzahl je Montagelinie im Auge. Diese ist einer der Einflussfaktoren f\u00fcr die Bonifikationsberechnung, die zu 100 Prozent mit Daten aus dem MES erfolgt. Folglich schauen die Mitarbeiter auch auf eine gute Ausbringung und Qualit\u00e4t.\u201c<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Seit 1981 produziert SAP-Anwender Stihl an aktuell 23 Montagelinien die orange leuchtenden Rasenm\u00e4her und M\u00e4hroboter. Zur Absicherung des Unternehmenserfolges setzt man unter anderem auf Digitalisierungsma\u00dfnahmen im Fertigungsbereich und vertraut dabei voll auf Cronetwork MES. <\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":62768,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"rank_math_lock_modified_date":false,"footnotes":""},"categories":[4,36593],"tags":[858,4820],"coauthors":[27825],"class_list":["post-62766","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-management","category-mag-1910","tag-informatik","tag-mes"],"featured_image_urls_v2":{"full":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"thumbnail":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-150x150.jpg",150,150,true],"medium":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",400,180,false],"medium_large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-768x346.jpg",768,346,true],"large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"image-100":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-100x45.jpg",100,45,true],"image-480":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-480x216.jpg",480,216,true],"image-640":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-640x288.jpg",640,288,true],"image-720":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-720x324.jpg",720,324,true],"image-960":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-960x432.jpg",960,432,true],"image-1168":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"image-1440":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"image-1920":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"1536x1536":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"2048x2048":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"trp-custom-language-flag":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",18,8,false],"bricks_large_16x9":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"bricks_large":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"bricks_large_square":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",1000,450,false],"bricks_medium":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",600,270,false],"bricks_medium_square":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645.jpg",600,270,false],"profile_24":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-24x24.jpg",24,24,true],"profile_48":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-48x48.jpg",48,48,true],"profile_96":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-96x96.jpg",96,96,true],"profile_150":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-150x150.jpg",150,150,true],"profile_300":["https:\/\/e3magpmp.greatsolution.dev\/wp-content\/uploads\/2019\/10\/shutterstock_1388903645-300x300.jpg",300,300,true]},"post_excerpt_stackable_v2":"

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