Digital Factory

Digitalisierungsprojekte geraten oft durch die fehlende Akzeptanz bei der Belegschaft ins Stocken. Haben Sie in Ihren Projekten ähnliche Erfahrungen gemacht und bieten Sie hier im Vorfeld auch Unterstützung im Changemanagement an?

Thomas Gard: Die Auswirkungen auf existierende Arbeitsabläufe sind zwingend zu beachten. Eine direkte Einbindung der Mitarbeiter, um im Shop-Floor gemeinsam Verbesserungspotenziale zu identifizieren, ist sinnvoll.

Dies beginnt bei der Analyse der Verbesserungsvorschläge der Mitarbeiter und geht dann über in eine gemeinsame Definition der Dialoge zur Neugestaltung der Arbeitsplätze.

Mit dieser Vorgehensweise beginnt das ­Changemanagement unter Einbeziehung der Mitarbeiter zum frühestmöglichen Zeitpunkt. So haben die Mitarbeiter die Möglichkeit, ihren neuen Arbeitsplatz mitzugestalten.

Nach unseren Erfahrungen kann so die Akzeptanz im Projekt erhöht werden.

Wo sieht man die Auswirkungen?

Gard: Die Strategie von Orbis ist es unter anderem, die Informationsdarstellung zu verbessern und somit Entscheidungen auf die operative Prozessebene zu ver­lagern – auf den Ort der Entstehung.

Mit dieser Strategie werden die Mitarbeiter aufgewertet, da diese stärker, zum Beispiel bei der Störungsbehebung, eingebunden werden. Informationen werden gepusht.

Das entlastet die Mitarbeiter von der „Holschuld“ für Informationen. Im Kern finden Dialoge von Vorgesetzten wie „Haben Sie heute schon an der Maschine Status XY kontrolliert?“ nicht mehr statt.

Somit kann die Digitalisierung zur Arbeitserleichterung und Aufwertung beitragen. Darüber hinaus können durch eine übergreifende Ver­netzung und Digitalisierung der Produktion auch gleichförmige beziehungsweise monotone Tätigkeiten reduziert werden.

IT ist nur ein Teilaspekt von Industrie 4.0, hinzu kommen Know-how im Maschinenbau, in der Sensortechnologie, Embedded-Systemen und der Automatisierung. Welche technischen und personellen Voraussetzungen muss ein potenzieller Kunde mitbringen, um mit einem Smart-Factory-Projekt zu starten?

Frank Wilhelm: Neben dem IT-Know-how ist tiefes Fertigungs- und Anlagen-Know-how eine entscheidende Voraussetzung. In der Regel sind diese Voraussetzungen in den Unternehmen bereits gegeben.

Die Umsetzung eines solchen Projektes impliziert die Integration der unterschiedlichen vertikalen und horizontalen Fachbereiche. Dies betrifft die vertikalen IT-Strukturen der kompletten Automatisierungspyramide von der ERP- bis hin zur Steuerungsebene und bedarf einer gewissen Bereitschaft und Offenheit, sich mit dieser neuen Thematik vorbehaltlos auseinanderzusetzen.

Und horizontal?

Wilhelm: Horizontal sind auf Prozess­ebene alle Bereiche von der Konstruktion über Logistik und Produktion bis hin zur Qualitätssicherung, Instandhaltung, Service und Personal betroffen.

Insbesondere das Zusammenspiel zwischen Prozess-IT und Produktions-IT ist sicherzustellen, da die SAP-Prozesse in einen Informationsaustausch mit den Anlagen und Geräten im Shop-Floor einzubinden sind.

Die Orbis-Software dient hierbei als „Gateway“ zwischen Prozess- und Technikwelt. Es erfolgt die Übersetzung der Sprache der SAP-Prozesse in die technische Sprache der Maschinen und Anlagen und umgekehrt. Ergebnis ist der gewünschte bidirektionale Austausch innerhalb der Smart Factory.

Welchen Stellenwert spielt Standardisierung bei der Smart Factory? Und welche Standards benutzt Orbis?

Wilhelm: Standardisierung ist essenzieller Erfolgsfaktor zur Umsetzung einer Smart Factory. Unsere Erfahrung zeigt, dass zur erfolgreichen Projektumsetzung die drei Kernbereiche Systeminfrastruktur und Systemebenen, die technische Anbindung der Endgeräte (Netzwerkkonnektivität) sowie die Prozessabläufe und die Integration (Fachlichkeit) kundenspezifisch standardisiert werden müssen.

Und was fehlt?

Wilhelm: Insbesondere wäre eine standardisierte Schnittstelle zu allen Maschinen wünschenswert. Die Heterogenität der technischen Endgeräte und Hersteller stellt eine große Hürde dar.

Aus diesem Grund hat Orbis sich darauf fokussiert, Informationen zur einfachen und schnellen Prozessintegration in die SAP-Systeme zu standardisieren. So fließen dort alle relevanten Informationen zur Prozesssteuerung zusammen.

Maschinen und Geräte lassen sich so in kurzer Zeit anbinden, auch der Wartungsaufwand kann dadurch deutlich reduziert werden. Orbis unterstützt heute gängige Industrieprotokolle genauso wie die OPC-Anbindung.

Mit MPS hat Orbis eine Lösung geschaffen, um die gesamte Prozesskette durchgängig zu automatisieren. Inwieweit lässt sich MPS individuell und bedarfsgerecht anpassen? Für welche Branchen und Produktionsarten?

Wilhelm: Orbis adaptiert die herstellerspezifischen Maschinenschnittstellen und nutzt hinsichtlich der Integration in die Geschäftsprozesse eine standardisierte Objektschnittstelle, die eine direkte und industrietaugliche Kommunikation ermöglicht.

Orbis Multi-Process Suite, MPS, ist die Grundlage für eine einfache, sichere und schnelle Implementierung von Industrie-4.0-Prozessen in der SAP-Welt. Weiterhin ist eine Individualisierung und bedarfsgerechte Implementierung möglich, basierend auf dem modularen Ansatz der grafischen Prozessmodellierung.

Dabei besteht prinzipiell keine Beschränkung auf bestimmte Branchen oder Fertigungsmethoden. MPS besteht aus mehreren Bausteinen. Zum einen wird die technische Anbindung der Maschinen, Geräte und Systeme über das Orbis Multi- Process Interface unterstützt.

Eine weitere wesentliche Komponente stellt der Orbis Multi-Process Viewer dar. Damit können auf allen gängigen Geräten Informationen visualisiert und Dialoge ermöglicht werden.

Unsere Lösungen, integriert in SAP, öffnen einen smarten Weg in die Fabrik der Zukunft.